Die neue 50T/H-Doppellinien-Vieh- und Geflügelfutterfabrik der A'Saffa Food Company | Lintyco

Heute werde ich über das neueste Projekt unserer Genossenschaftsfabrik A'Saffa Foods sprechen. Sie erfahren mehr über seine Geschichte und die Online-Vieh- und Geflügelfutterfabrik

Willkommen in der Futterfabrik A'Saffa Foods im Herzen von Salalah, Oman. Hier werden Sie Zeuge des Engagements, das von Van Alsens Fachwissen geleitet wird. A'Saffa Foods wurde 2001 gegründet und hat sich zu einem der führenden vertikal integrierten Geflügelunternehmen im Oman entwickelt. Die Kernaktivitäten konzentrieren sich auf die Region Salalah, die über hochmoderne, vollständig integrierte Geflügelproduktionsanlagen verfügt. Die Anlage integriert nahtlos eine Brüterei, eine Masthähnchenfarm, eine Futtermühle und eine Verarbeitungsanlage, die alle strategisch an einem Standort gelegen sind.

A'Saffa traf die strategische Entscheidung, eine neue Futtermühle zu eröffnen, um die Produktion in verschiedenen Sektoren zu steigern, darunter landwirtschaftliche Betriebe, Brütereien, Futtermühlen, Schlachthöfe und Lebensmittelverarbeitung. Bei der Auswahl des idealen Lieferanten für seine Futtermühle legte A'Saffa Wert auf Kriterien wie Langlebigkeit, Qualität und Energieeffizienz. Vor diesem Hintergrund war Van Aarsen die perfekte Wahl für die Entwicklung und Implementierung einer neuen Futtermühle mit einer Kapazität von 50 Tonnen pro Stunde für A'Saffa Foods.

Füttern und Dosieren

Die Rohstoffe werden am Einfülltrichter aufgenommen und durch rotierende Siebe und Magnete gereinigt. Von hier aus können Rohstoffe zu Maissilos, Sojabohnenlagern oder direkt zu Zutatensilos transportiert werden. Aus dem Dosierbehälter werden die Rohstoffe gewogen und in einer 6.000-kg-Makro-Dosierwaage dosiert. Der integrierte Entladebehälter gewährleistet ein schnelles Entladen der gewogenen Teile und verkürzt die Chargenzykluszeiten. Die Mineralien werden in großen Säcken in einer separaten Deponie im angrenzenden Lagerhaus des Gebäudes aufgenommen und maschinell zum Mineraliendosierungssilo transportiert.

Zerkleinern und Mischen

Nach diesem Schritt gelangen die Rohstoffe in die Mahl- und Mischlinie. In zwei GD1400-Hammermühlen werden die Rohstoffe präzise gemahlen, um die erforderliche Größe und Struktur zu erreichen. Das Silo unter der Hammermühle ist mit explosionsgeschützten Vorrichtungen ausgestattet, um Staub und potenzielle Funkengefahren durch den Hammer zu minimieren und so die Sicherheit zu gewährleisten. Darüber hinaus werden in Säcken verpackte Spurenbestandteile manuell in eines von acht Silos gefüllt. Das maximal zulässige Chargengewicht des Mikrodosiersystems beträgt 200 kg.

Mischen

Anschließend wird die Mikrobaugruppe mithilfe eines hydraulisch betätigten Schiebers präzise dosiert, was eine Vielzahl von Anpassungen der Einstellungen, Schiebergeschwindigkeiten und Öffnungen ermöglicht. Für schwer fließende Materialien sind vier Silos mit integrierten Rührwerken ausgestattet. Darüber hinaus können andere Zutaten über eine manuelle Zusatzstoffbox oben auf dem Mixer hinzugefügt werden. Alle Rezeptzutaten werden in einem 10.000-Liter-MultiMix-Paddelmischer nahtlos vermischt und sorgen so für eine homogene Mischung. Geben Sie das Öl direkt in den Mixer. Um Verunreinigungen vorzubeugen, verfügt die Flüssigkeitsleitung über eine Luftspülfunktion, um ein Tropfen aus der Düse während der Flüssigkeitsdosierung zu verhindern.

Granulieren und Konditionieren

Die Mischung wird vom Mischer zum Pulversilo einer der beiden Granulierlinien gefördert. Die Dosierschnecke regelt den Produkttransport je nach Beladungsbedarf des Granulators und leitet ihn durch den Langzeitbehälter zum Dampfmischer. Indem die Mahlzeit mindestens 3 Minuten lang auf einer Temperatur von mindestens 85 Grad Celsius gehalten wird, werden potenzielle Krankheitserreger wie Salmonellen abgetötet und die Mahlzeit bleibt hygienisch. Das hygienische und gut konditionierte Mahl gelangt weiter zum Granulator CU900 XL, wo es zu Granulat verdichtet wird. Berechnet nach dem Rezept von A'Saffa haben die beiden Granulatoren eine Kapazität von knapp 30 Tonnen pro Stunde.

Abkühlen

Die Pellets werden in einem Gegenstromkühler TK3000 auf nahezu Umgebungstemperatur abgekühlt. Dank des rotierenden Pelletverteilers wird das Produkt gleichmäßig gekühlt, bevor es den hydraulischen Austragsmechanismus verlässt, während der tatsächliche Pelletfüllstand durch einen kontinuierlichen Füllstandsensor vom Ultraschalltyp gemessen wird. Bei Bedarf können die Partikel zerkleinert werden. Nach dem Abkühlvorgang werden die Granulate und Späne zur Staubentfernung gesiebt und anschließend in einen Behälter oberhalb des Granulators zurückgeführt. Abschließend werden die Pellets und Hackschnitzel zum endgültigen Futtersilo transportiert. Hier werden sie entweder mit Ladebälgen in Schüttgutanhänger verladen oder direkt zur Abfüllstation geschickt, wo sie in 50-kg-Säcke verpackt werden.

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