자동화의 가상 커미셔닝: 제조의 미래를 혁신합니다

새로운 자동화 솔루션을 구입하기 전에 시험해 보고 싶었던 적이 있습니까? 이것이 가상 커미셔닝의 기본 아이디어이며 자동화의 미래일 수도 있습니다.

가상 시운전을 통해 이상적인 자동화 솔루션의 가상 모델을 생성할 수 있습니다. 이러한 솔루션을 테스트하고 조정하고 자동화 기술이 특정 프로세스에서 어떻게 작동하는지 확인할 수 있습니다.

자동화 솔루션을 시운전하는 것은 복잡하고 시간이 많이 걸리는 프로세스일 수 있습니다. 가상 시운전을 통해 로봇 시뮬레이션 기술을 사용하여 복잡성과 시간을 모두 줄일 수 있습니다. 자동화 솔루션을 테스트하기 위해 기존 시스템을 오프라인으로 전환할 필요가 없기 때문에 불필요한 가동 중지 시간을 방지합니다.

앞으로도 가상 커미셔닝은 자동화 프로세스의 핵심 단계로 남을 것으로 보입니다. 배포 프로세스를 간소화하는 방법을 찾고 있다면 이 옵션이 답이 될 수 있습니다.

가상 커미셔닝이란 무엇입니까?

가상 커미셔닝은 물리적 하드웨어를 제조 환경에 배포하기 전에 시뮬레이션 기술을 사용하여 자동화 솔루션을 설계, 설치 및 테스트하는 것입니다. 예를 들어, 로봇 시뮬레이션 소프트웨어는 불필요한 가동 중지 시간 없이 로봇 배포를 최적화할 수 있습니다.

가상 커미셔닝 프로젝트의 중심에는 시뮬레이션 소프트웨어가 있습니다. 이 소프트웨어에는 사용될 수 있는 모든 자동화 기술의 가상 모델은 물론 시스템 작동을 테스트하는 알고리즘 및 기능도 포함됩니다.

로봇 솔루션을 사용하면 동일한 시뮬레이션 소프트웨어를 사용하여 실제 로봇을 프로그래밍할 수 있습니다. RoboDK에는 시뮬레이션과 오프라인 프로그래밍 기능이 모두 포함되어 있습니다. 시뮬레이터에서 배포 테스트를 마치면 실제 로봇을 연결하고 프로그램을 로봇 하드웨어에 직접 다운로드할 수 있습니다.

가상 커미셔닝과 기존 커미셔닝의 차이점

가상 커미셔닝은 기존 커미셔닝과 정말 다른가요?

자동화 프로젝트 시운전에 대한 두 가지 접근 방식에는 몇 가지 주요 차이점이 있습니다.

기존 시운전은 일반적으로 공장 현장과 같이 자동화 솔루션을 배포할 물리적 위치의 현장에서 이루어집니다. 수동 문제 해결을 위해 다양한 물리적 도구와 테스트 장비를 가져옵니다. 이는 시운전 프로젝트 기간 동안 기존 제조 프로세스의 일부 또는 전부를 중단해야 할 수 있으며 이로 인해 비용이 많이 들 수 있음을 의미합니다.

가상 시운전을 사용하면 대부분의 배포를 원격으로 수행하고 맨 마지막에 현장에 도착하게 됩니다.

또한 기존 시운전 프로세스는 시간이 더 오래 걸리고 현장 구현을 위해 더 큰 규모의 팀이 필요한 경우가 많습니다. 가상 시운전을 사용하면 소규모 팀이나 심지어 한 사람이라도 대부분의 배포를 원격으로 수행할 수 있습니다.

가상 시운전은 어떻게 작동합니까?

기본 아이디어는 자동화 솔루션의 시뮬레이션 또는 디지털 트윈을 생성하는 것입니다. 이는 프로세스에서 기계가 어떻게 작동하는지 보여주는 가상 모델입니다.

이 가상 모델을 사용하여 다양한 시나리오를 테스트하여 이것이 자동화 솔루션에 어떤 영향을 미치는지 확인합니다. 이는 물리적 환경으로 가져오기 전에 솔루션을 최적화하는 데 도움이 됩니다.

로봇 시뮬레이터를 사용한 가상 시운전에는 다음이 포함됩니다.

• 생산 라인의 관련 부분에 대한 가상 모델을 생성하거나 가져옵니다.
• 다른 장비와 함께 로봇 라이브러리에서 로봇 모델을 로드합니다.
• 특정 애플리케이션을 위한 로봇 프로그램을 생성합니다.
• 로봇 솔루션을 공장 현장에 배치하기 전에 로봇 솔루션의 다양한 측면을 최적화합니다.

이런 방식으로 시운전에 접근하면 통제되고 위험이 없는 환경에서 솔루션을 테스트할 수 있습니다.

가상 커미셔닝의 5가지 독특한 이점

가상 커미셔닝의 5가지 고유한 이점은 다음과 같습니다.

1. 효율적인 배포

가상 시운전은 시간이 많이 소요되는 현장 활동의 필요성을 크게 줄여 배포의 운영 효율성을 향상시킵니다. 이를 통해 비용이 많이 드는 가동 중지 시간을 방지하고 프로세스를 전반적으로 더욱 효율적으로 만들 수 있습니다.

2. 더욱 안전한 자동화

가상 환경에서 자동화 프로젝트를 시뮬레이션함으로써 안전하고 통제된 방식으로 잠재적인 위험을 테스트할 수 있습니다. 이는 전통적인 실제 시운전 과정에서 발생할 수 있는 사고와 부상을 방지하는 데 도움이 됩니다. 또한 물리적 하드웨어로는 테스트할 수 없는 위험한 제한 사례를 테스트할 수도 있습니다.

3. 팀 커뮤니케이션 개선

시뮬레이터는 모든 팀 구성원이 자동화 솔루션에 대한 변경 사항을 보고, 이해하고, 제안할 수 있는 공통 플랫폼을 제공할 수 있습니다. 이는 의사소통을 개선하고 잠재적인 오해를 방지하는 데 도움이 될 수 있습니다. 웹용 RoboDK를 사용하면 동료가 시뮬레이션을 보기 위해 소프트웨어를 설치할 필요도 없습니다.

4. 변경에 대한 유연성

가상 커미셔닝의 중요한 이점 중 하나는 생산 프로세스를 쉽게 변경하거나 조정할 수 있다는 것입니다. 생산을 방해하지 않는다는 사실을 확신하면서 시뮬레이터에서 새로운 아이디어를 신속하게 테스트할 수 있습니다.

5. 솔루션에 대한 더 나은 이해

마지막으로 시뮬레이터에서 자동화 솔루션을 개발하면 작동 방식을 더 잘 이해할 수 있습니다. 가상 환경에서 기술을 "사용"하면 해당 기술의 가능성과 한계에 대한 실무 지식을 빠르게 얻을 수 있습니다. 이는 현실 세계에서 기술을 더 잘 활용하는 데 도움이 됩니다.

가상 시운전이 자동화를 변화시킬 것인가?

디지털 도구의 인기가 계속 높아짐에 따라 가상 커미셔닝이 계속 유지될 것으로 보입니다.

가상 커미셔닝은 많은 제조업체의 로봇 채택을 제한했던 자동화 진입 장벽을 허무는 데 도움이 됩니다. 이를 통해 누구나 자동화 기술을 제조 프로세스에 신속하고 효율적으로 배포하는 동시에 불필요한 가동 중지 시간과 관련된 위험을 줄일 수 있습니다.

가상 커미셔닝을 통해 로봇 기술을 배포하면 자동화 프로젝트가 성공할 가능성이 높아집니다. 이는 로봇공학을 솔루션으로서 덜 위험하게 만들고 더 가치 있게 만듭니다.

제약 시설 설계 및 엔지니어링의 기술 동향

기업이 비용 절감, 자원 최적화, 운영 합리화를 추구함에 따라 제약 제조는 기술 발전과 함께 지속적으로 발전하고 있습니다. 이는 시설의 설계 및 엔지니어링까지 확장됩니다. 이 기사에서는 제약 회사에 큰 도움이 되는 시설 설계 및 엔지니어링과 관련된 몇 가지 새로운 기술 동향을 살펴봅니다.  

가상 시운전 

새로운 제약 시설의 건설과 시운전에는 시간과 비용이 많이 소요됩니다. PhRMA 새로운 시설을 건설하는 데는 최대 $20억의 비용이 들 수 있으며 완료하는 데 5~10년이 걸릴 수 있다고 추산됩니다. 이를 염두에 두고 시운전 및 건설 프로세스의 모든 단계를 원활하고 효율적이며 비용 효율적으로 실행하여 운영이 원활하게 진행되고 가능한 한 빨리 투자 수익을 창출하는 것이 중요합니다. 

 시간과 자본 측면에서 해당 비용의 상당 부분이 시설, 라인 및 장비 시운전에서 직접 발생하는 경우가 많습니다. 시설 시운전의 전체 비용을 줄이려면 시설 또는 장비 설계, 요구 사항 및 구성에 대한 후기 단계 변경 또는 지연을 최소화하거나 이상적으로 완전히 제거해야 합니다. 이 문제를 해결하기 위해 제약 제조업체는 에뮬레이션을 사용하여 기존 개발과 가상 개발 및 테스트를 결합하는 접근 방식인 가상 시운전을 고려할 수 있습니다. 물리적 커미셔닝과 달리 가상 커미셔닝은 하드웨어를 구매하거나 구축하기 오래 전에 시작할 수 있습니다. 이 접근 방식을 사용하면 기존 시운전에 비해 시운전 시간을 최대 40%까지 절약할 수 있어 위험과 불확실성이 줄어들고 안전성과 민첩성이 향상되며 설계 변경 비용이 절감됩니다.  

 시뮬레이션, 에뮬레이션 및 디지털 트윈 

 디지털 트윈은 실제 개체와 동기화되는 실제 물리적 개체, 시스템 또는 프로세스를 가상으로 표현한 것입니다. 디지털 트윈과 관찰 가능한 제조 요소(OME)는 일반적으로 센서 데이터를 물리적 엔터티에서 디지털 트윈으로 전파하여 동기화됩니다. 디지털 트윈은 시뮬레이션이나 에뮬레이션으로 구축할 수 있지만 OME와 동기화해야 합니다. 동기화된 에뮬레이션/시뮬레이션의 빈도와 충실도는 수행하려는 작업에 적합해야 합니다. 

 디지털 트윈은 여러 가지 상용 또는 오픈 소스 소프트웨어 패키지로 구축할 수 있지만 항상 물리적 요소, 동기화 메커니즘 및 모델/가상 표현을 실행하는 데 사용되는 소프트웨어 패키지(일반적으로 CAE/다중물리 소프트웨어에서 파생됨)를 포함합니다. 디지털 트윈을 생성하려면 OME에 대한 관심 요소가 가상 표현에 정확하게 복제되어야 합니다. 생산 장비의 경우 이는 일반적으로 애플리케이션별 소프트웨어를 실행하는 자동화 시스템에 연결된 모터, 액추에이터, 계측기를 포함한 프로세스 또는 메카트로닉스 시스템의 정의를 포함합니다.  

생산 장비와 함께 디지털 트윈을 구현하는 것의 가치는 즉시 관찰 가능한 것 이상으로 물리적 시스템의 상태를 추정할 수 있는 잠재력입니다. 이에 대한 일반적인 응용 분야에는 소프트 감지, 적응형 오류 수정, 모델 예측 제어 및 예측 유지 관리가 포함됩니다. 생산 장비는 전체 제조 프로세스의 더 큰 디지털 트윈에 적합하여 수요 중심의 정시 제조를 지원할 수 있습니다. 

가상 시운전 애플리케이션에서는 물리적 장비가 존재하지 않을 수 있으므로 디지털 트윈이 불가능할 수 있습니다. 대신, 생산 장비 모델이 제어 시스템과 함께 배포되어 두 시스템을 공동 개발할 수 있습니다. 제어 시스템은 명령 출력 및 상태 피드백(Hardware-In-the-Loop라고도 함)을 통해 모델과 자연스럽게 상호 작용할 수 있으므로 생산 장비 모델을 에뮬레이션으로 간주합니다. 이 기술이 성공하려면 생산 장비 모델이 물리적 시스템의 구체적인 동작을 정확하게 표현해야 합니다. 

에뮬레이션 기반 가상 시운전은 오류 방지 및 프로젝트 일정 달성 측면에서 프로젝트 위험을 크게 줄여줍니다. 시나리오와 설계 선택은 물리적 장비 없이 철저하게 테스트될 수 있으므로 엔지니어는 예정된 테스트 장비에 의존하거나 가동 중이 아니더라도 애플리케이션별 소프트웨어 모듈, 레시피 구성, 오류 모드 및 복구, 사용자 인터페이스 효율성을 포함한 다양한 시스템 요소를 테스트하고 검증할 수 있습니다. 대지. 결과적으로, 가상 커미셔닝을 사용하는 프로젝트는 대면 커미셔닝 시간이 단축되는 경우가 많으며 일반적으로 사람과 재산에 더 안전합니다. 

장비가 시운전되고 검증되면 가상 시운전의 에뮬레이션을 물리적 장비에 동기화된 디지털 트윈으로 계속 사용할 수 있습니다. 모델은 이미 구성되어 있으므로 물리적 시스템을 이상적으로 표현하는 데 즉시 유용합니다. 엔지니어는 이 디지털 트윈을 사용하여 무엇보다도 시설 설계, 시스템 설계, 생산 라인 운영, 공장 및 기계 요구 사항을 최적화할 수 있습니다.  

코드형 인프라 

IT/OT 융합 측면에서 가상 커미셔닝을 통해 민첩한 IT 개념을 사용하여 OT 공간에서 코드형 인프라와 같은 프로세스를 개발할 수 있으며, 목표는 코드 개발 및 인프라 구성의 자동화를 향해 나아가는 것입니다.

이러한 IT 개념의 채택은 OT 엔지니어의 워크플로를 근본적으로 변화시킬 것입니다. 레거시 분산 제어 시스템(DCS)의 경우처럼 처음부터 시스템과 코드를 구축하는 대신, 엔지니어가 애플리케이션 개발보다 자동화된 소프트웨어 시스템을 유지 관리하는 데 더 중점을 두면서 프로세스는 민첩한 소프트웨어 개발 역할과 훨씬 더 비슷해 보일 것입니다. 코드와 인프라. 최종 사용자의 경우 이는 제어 시스템을 위한 인프라를 설치, 구성 및 패치하는 힘든 작업이 자동화된 작업 흐름이 될 수 있음을 의미할 수 있습니다. 기계 제조업체의 경우 이는 엔지니어의 개입 없이 고객이 선택한 옵션을 기반으로 주문할 자동화 인프라 및 애플리케이션 코드를 동적으로 구축하기 위한 구성을 보내는 주문 처리 시스템이 될 수 있습니다.   

OEM 장비 오케스트레이션  

OEM 장비는 특정 프로세스에 가장 적합한 장비 솔루션을 선택하고 결합할 수 있는 유연성을 제공함으로써 현대적인 모듈식 의약품 제조 공장의 기반을 형성합니다. OEM 장비 시운전 및 검증은 일반적으로 제조업체가 사전 조립되고 목적에 맞게 프로그래밍된 장치를 받기 때문에 더 빠른 프로세스입니다. 또한 OEM은 일반적으로 검증 준비 상태의 장비를 공급하므로 CGMP 시설에서 사용할 장비의 적격성을 쉽게 확인할 수 있습니다. 장비 구축 및 애플리케이션 코드 개발을 위해 내부 리소스나 제3자에 의존할 필요가 없습니다. 그러나 다양한 장비 공급업체 간의 서로 다른 연결 표준과 인터페이스로 인해 문제가 발생할 수 있으며, 이로 인해 여러 장비를 통합 제어 시스템에 통합하기가 어려워집니다. OEM 장비 오케스트레이션이 중요한 역할을 하는 곳이 바로 여기입니다. 

오케스트레이션 전략의 필요성 

전략적 접근 방식과 명확한 사양이 없으면 OEM 장비를 사용하면 자동화가 단편화됩니다. 이러한 전략 부족은 일반적으로 최종 사용자 측의 장비 공급업체와의 늦은 협업으로 인해 발생합니다. 초기 장비 조달 프로세스에서 자동화가 고려되지 않으면 엔지니어는 장비를 통합하는 데 어려움을 겪거나 통합을 처리하기 위해 엔지니어링 회사에 의존하는 경우가 많습니다. 장비를 나중에 고려하여 함께 연결하는 이러한 후기 단계 프로세스는 기껏해야 공장 내 인터페이스 기능이 제한될 수 있습니다. 최악의 경우 전체 프로세스는 디지털 성숙도가 향상되지 않아 시간과 비용이 많이 소요되어 역효과를 낳을 수 있습니다. 

이러한 문제를 해결하기 위해 제약 제조업체는 OEM 장비 조정을 위한 전체적인 계획을 채택하여 시설 사양 및 설계 단계 초기에 다양한 구성 요소가 원활하게 함께 작동하도록 자동화하고 조정할 수 있습니다. 장비를 구매하기 전에 포괄적인 표준을 확립하면 최종 사용자가 장비 공급업체와 협력할 수 있으며 OEM은 장비를 통합 자동화 플랫폼에 적용하는 방법에 대해 차별화할 수 있는 기회를 얻을 수 있습니다. 최종 사용자의 경우 이는 교차 교육을 단순화하고 인터페이스, 경고 시스템, 진단 및 레시피 관리를 표준화합니다. 이를 통해 비용이 절감되고 운영이 간소화되며 건설, 시운전 및 시설 인증이 더욱 빨라집니다. 

표준화된 인터페이스 활용 

최종 사용자는 모든 DCS(분산 제어 시스템) 또는 SCADA(감시 제어 및 데이터 수집) 시스템과 통합할 수 있는 플러그 앤 생산 기능이 제공되는 OEM 장비를 요구합니다. 이 플러그 앤 생성 기능은 장비 인터페이스 및 레시피 관리, 사용자 인터페이스 화면, 감사 추적, 서로 다른 장비 전반의 경보 관리 등 핵심 자동화 서비스를 표준화합니다. 플러그 앤 프로듀스 표준은 이러한 모든 요소를 체계적으로 연결하고 NAMUR 모듈 유형 패키지(MTP) 및 OPC 통합 아키텍처(OPCUA)와 같은 최신 프로토콜과 같은 표준화된 인터페이스를 사용하여 이를 조정합니다. 이러한 서로 다른 플랫폼을 모두 통합하면 일관성이 확보되고 통합에 드는 시간과 노력이 절약되며 플러그 앤 생산이 미래 시설에 실현 가능한 기술이 됩니다.  

이러한 기술은 조직과 포괄적인 사양 간의 협업으로 수행된 모든 작업을 대체하기보다는 OEM 조정을 위한 응집력 있는 전략을 강화하는 것으로 보아야 합니다. 장비를 원활하게 통합하여 공통 서비스 세트를 제공하는 마법의 버튼은 존재하지 않으며 최종 사용자와 장비 및 기술 공급업체와의 건설적인 관계는 효과적인 OEM 조정 전략에서 큰 역할을 합니다. 이 상황을 생각해 보십시오. 표준화된 인터페이스를 갖춘 블랙박스 장비로만 구축된 공장은 통합이 빠르지만 수많은 지원 계약 관리, 서로 다른 예비 부품 및 부족으로 인해 최종 사용자가 장기적으로 지원하기 어렵고 비용이 많이 듭니다. OEM 장비의 응용 프로그램 소프트웨어에 대한 일관성 또는 액세스 가능성.  

다양한 혜택  

간단히 말해서, OEM 장비의 오케스트레이션은 시설을 위한 통합 자동화 플랫폼 생성 작업을 용이하게 합니다. 이는 궁극적으로 시장 출시 기간을 단축하고 최종 사용자의 총 소유 비용을 낮추는 결과를 가져옵니다. 효과적인 오케스트레이션을 통해 손쉬운 사용자 정의 및 확장성, 기존 시스템에 새로운 장비 추가, 향후 업그레이드 및 확장의 원활한 통합을 허용하는 방식으로 다양한 OEM 구성 요소를 통합할 수 있습니다. 단순화된 문제 해결 및 유지 관리를 통해 가동 중지 시간과 MTTR(평균 수리 시간)이 단축됩니다. 

첨단치료의약품

시설 엔지니어링과 관련된 또 다른 새로운 추세는 첨단 치료 의약품(ATMP) 공간에 맞게 산업 자동화를 변화시키는 것입니다. 이러한 치료법 중 다수는 자가치료입니다. 즉, 사람으로부터 공급받아 같은 사람에게 다시 공급된다는 의미입니다. 이러한 자가 치료법의 생산량은 밀리리터 단위로 매우 적습니다. 기존 자동화 시스템은 더 큰 규모로 생산하도록 설계되었으므로 여기서 개념은 벤치탑 장치 또는 장비에서 실행되도록 자동화 기술을 소형화하는 것입니다. 그런 다음 이러한 벤치탑 장치를 조정된 프로세스 트레인으로 조율하여 치료를 수행할 수 있으며, 프로세스는 더 많은 개별 환자를 위해 더 많은 프로세스 트레인을 수용할 수 있도록 확장됩니다. 

이 전략의 성공의 열쇠는 벤치탑 장비에 대해 동일한 상용 기성 소프트웨어 및 하드웨어 기능을 제공하기 위해 기술을 축소하려는 자동화 공급업체의 의지에 달려 있습니다. 이는 이러한 첨단 치료법을 위해 공정 개발(PD) 공간에서 cGMP 제조로 기술 이전에 필요한 재작업의 양을 제한하는 데 필수적입니다. 정확성과 환자 안전을 보장하기 위해 이러한 서로 다른 산업 및 실험실 장비 열차 전반에 걸쳐 규모를 축소하고 유연하게 운영할 수 있는 자동화 공급업체와의 협력이 중요합니다.

시작부터 완료까지

제약회사들은 생산성, 효율성, 투자수익률을 향상하고 경쟁 우위를 유지하기 위해 기술을 적극적으로 채택하고 있습니다. 새로운 용량과 기능의 도입을 촉진하고 시설 운영을 최적화하여 궁극적으로 적응형 시설에 도달하기 위해 가상 시운전 및 OEM 장비 조정과 같은 이니셔티브가 채택되고 있습니다.

가상 시운전을 활용하면 실제 작업을 시작하기 전에 시설을 설계, 모델링, 엔지니어링 및 테스트할 수 있습니다. 이 접근 방식을 통해 레이아웃, 생산성, 처리량, 흐름 및 에너지 효율성과 같은 다양한 측면을 최적화할 수 있습니다. OEM 장비의 조정은 프로세스를 자동화하고 인터페이스를 표준화하여 궁극적으로 시장 출시 시간을 단축하고 최종 사용자의 총 소유 비용을 낮추는 시설을 위한 통합 자동화 플랫폼 생성 작업을 용이하게 합니다.

신기술의 힘을 활용하는 제약회사는 처음부터 완료까지 시설 프로세스를 최적화할 수 있는 역량을 더욱 강화하게 될 것입니다.

결론

가상 커미셔닝은 자동화 기술 발전의 선두에 서서 자동화 솔루션을 보다 효과적으로 통합하려는 산업에 혁신적인 접근 방식을 제공합니다. 시뮬레이션 기술을 활용함으로써 가상 커미셔닝을 통해 기업은 물리적 구현에 앞서 디지털 환경에서 자동화 시스템을 설계, 테스트 및 개선할 수 있습니다. 이 프로세스는 효율성과 안전성을 향상시킬 뿐만 아니라 더 나은 팀 협업과 변화에 대한 적응성을 촉진하여 솔루션의 기능과 한계에 대한 포괄적인 이해를 보장합니다.

가상 커미셔닝과 기존 커미셔닝의 차이는 디지털 시뮬레이션을 통해 얻은 발전과 효율성을 강조합니다. 가상 커미셔닝은 광범위한 현장 활동의 필요성을 최소화하고, 물리적 테스트와 관련된 위험을 줄이고, 배포 프로세스를 가속화하므로 자동화 기술을 채택하려는 산업에 중추적인 전략이 됩니다.

제조 분야에서 디지털 도구의 통합이 증가하고 시뮬레이션 소프트웨어가 지속적으로 발전함에 따라 가상 커미셔닝은 자동화 프로젝트의 필수 구성 요소가 될 준비가 되어 있습니다. 위험을 완화하고 가동 중지 시간을 줄여 자동화 채택에 대한 장벽을 허물고, 이를 통해 고급 제조 기술에 대한 접근을 민주화합니다.

업계가 계속해서 새로운 기술을 채택하는 과제를 해결함에 따라 자동화 솔루션의 보다 원활하고 안전하며 비용 효율적인 통합을 촉진하는 가상 커미셔닝의 역할은 아무리 강조해도 지나치지 않습니다. 이는 제조 부문에서 디지털 혁신의 힘을 보여주는 증거로서, 가상 영역과 물리적 영역이 융합되어 생산 프로세스를 최적화하고 혁신을 주도하는 미래를 엿볼 수 있는 기회를 제공합니다.

Alex Owen-Hill과 John Hatzis가 아이디어를 공유해 주셔서 감사합니다.